Вернемся к подрезным дискам для ЛДСП и посмотрим, чем отличаются друг от друга конические и составные

Ширина пропила подреза должна держаться в очень узких границах. Если он будет чуть меньше, то начнутся сколы от основной пилы. Если чуть больше, то будет видно ступеньку. Во-первых, это неэстетично, а во-вторых, при наклейке кромки появится толстый клеевой шов. При нынешнем накале конкурентной борьбы это прям беда.

Чтобы регулировать ширину пропила применяют диски двух конструкций: составные и цельные.

👉В первом случае (составной диск, «сэндвич») конструкцию складывают из двух тонких дисков о двенадцати зубах с косой заточкой. Между дисками ставят прокладки толщиной от 0,1 мм и получают пропил в диапазоне примерно 2,8 – 3,6 мм с определенным шагом. Составной подрез оставляет паз с вертикальными стенками, и края ступеньки довольно четкие.

👉Во втором случае (цельный диск, «конус») на монолитном диске 24 зуба в виде вытянутой вверх трапеции. Чтобы не путаться их называют коническими. Логично, что чем выше выдвинут зуб, тем больше ширина пропила, вариации примерно от 3,1 до 4,0 мм. Конический подрез быстрее настраивается, у него бесступенчатая регулировка и немного больше общий ресурс по заточкам, а также менее заметна ступенька на торце детали, поскольку зуб режет под небольшим углом.

Но недостатки – продолжение достоинств. Конический подрез не справляется с неровными или криво положенными листами ЛДСП, так как ширина пропила будет меняться в зависимости от высоты материала над рабочим столом. Здесь поможет пневмобалка. А вот «сэндвич» всеяден.

👉Неочевидно, но на пильных центрах листы как раз поджимают к рабочему столу, поэтому на них используют исключительно конические подрезные диски.

Есть интересный момент с габаритами дисков. Подбор по диаметру дело нехитрое, в техпаспорте форматки требования указаны: 80-100-120 мм или более экзотические размеры. А вот диаметр посадочного отверстия может быть 20 или 22 мм, причем чем это обусловлено, науке на данный момент не известно

В свое время попадался забавный миф, что, дескать, у китайцев сталь похуже, поэтому они делают валы толще. Но у Альтендорфа, если мне память не изменяет, тоже 22 мм, а этих немцев сложно заподозрить в станках из жести.

Короче, этот момент как "вилька и тарелька" - нельзя объяснить, можно только запомнить

Ссылка на предыдущий пост про подрезные диски: https://t.me/ostrie_resheniya/27

#мебельщику #режущийинструмент #пильныедиски

4️⃣ Прикинем экономику

Еще 2-3 года назад алмазный подрезной диск был в 8–10 раз дороже твердосплавного.
Но с тех пор прошла тихая революция, и сейчас приличный алмазный подрез доступен как никогда можно найти дешевле 10 000 рублей

✅Условно, один составной алмазный подрез против трех твердосплавных.
Если этот диск не встретит на своем трудовом пути самореза или камня, то, по скромным подсчетам,
👉пройдет 40 погонных километров или полторы тысячи листов ЛДСП,
👉переживет 20 смен основной пилы,
👉а потом еще 2–3 собственных заточки.

В общем, в пересчете на метр реза алмазная подрезка обходится в 5–10 раз дешевле, чем твердосплавная.

И это мы не берем в расчет такие эфемерные вещи, как
👉удовольствие не менять подрезной диск по полгода,
👉не терять время на перенастройку
👉и вообще чувствовать себя натуральным боярином среди твердосплавных соседей

Ссылка: ⏪ (https://t.me/ostrie_resheniya/161)
#пильныедиски #мебельщику #режущийинструмент

3️⃣ Заточка алмазного инструмента

Точить алмаз - удовольствие дорогое и технически непростое. Большинство заточных сервисов вообще за нее не берутся.
Дело в том, что алмазный зуб точат не алмазным же напильником, а обрабатывают на электроэрозионных станках слабым дуговым разрядом.
Соответственно, сначала станок с ЧПУ нужно купить, а потом еще и окупить.

Другими словами, компании, которые точат алмазный инструмент, можно пересчитать по пальцам.
Но раз в 6 – 9 месяцев отправить диск на заточку даже в другой город вполне подъемно.

Количество переточек зависит от толщины напайки.
Условно можно разделить алмазные пластины на вариант
👉«эконом» толщиной в 2,5 мм (2–3 заточки),
👉«средний» с пластиной в 4 мм (4–6 заточек) и
👉«премиум» в 6 мм, которого должно хватать на 10+ заточек.

Получается, что вариант «эконом» самый дорогой с точки зрения эксплуатации, но самый дешевый, если диск повредили и списали, поэтому при выборе нужно учитывать качество плиты.

В зависимости от износа инструмента с напайки снимают слой от 0,2 до 0,5 мм, причем стоимость работ считают по квадратным миллиметрам (50-60 рублей за кв. мм по Питеру).

Заточка составного алмазного подреза потянет примерно на пару тысяч [отчасти еще и поэтому мебельщики любят его сильнее, чем конический, у которого площадь напайки больше]

#пильныедиски #мебельщику #режущийинструмент

2️⃣ Когда твердосплав лучше алмаза

В идеальном случае, конечно, берем алмаз и радуемся. Но.
Алмаз — штука твердая, но хрупкая. У него упругости как у утюга плавучести. Он не переносит ударов по режущим кромкам и легко скалывается.

А ведь ресурс пильного диска зависит не только от качества инструмента, но и от качества материала.
⛔️Поскольку в отечественных плитах встречаются, гм, посторонние включения (песок, камни, саморезы и прочее), то рабочий комплект для форматки разумнее составлять из алмазного подреза и твердосплавной основной пилы. Это распространенная рабочая практика

👉Большая часть включений болтается где-то в центре плиты, и основной диск на них наткнется наверняка. Ремонт алмазного зуба обходится в заметные деньги, поэтому на этом участке лучше оставить твердосплав, его не так жалко.

👉А вот подрезной диск, который работает на небольшой глубине, с высокой вероятностью не столкнется там ни с камнями, ни с песком. Он имеет все шансы проработать полгода и больше.
Останется только каждые 2,5 км менять основную пилу и продолжать работу.

Ссылка: ⏪ (https://t.me/ostrie_resheniya/155) ⏩

#мебельщику #режущийинструмент

1️⃣ Алмазные пильные диски по ЛДСП

Начнем с констатации, что алмазными и твердосплавными будут, конечно, не диски целиком, а напайки на зубах.
👉Вообще, зачем они нужны?
Декоративные ламинированные покрытия ДСП гораздо прочнее, чем само ДСП. То есть, львиная доля ресурса зуба расходуется на борьбу с ламинатом.

Соответственно, либо мы большую часть времени бегаем между станком и заточкой, либо берем пильные диски с напайками.

Твердые сплавы — это композиционные материалы, смесь высокотвердых карбидов вольфрама и металлической связки.

Алмазные напайки — это поликристаллический алмаз: алмазные зерна размером 2–25 мкм спекают с кобальтом на твердосплавной подложке при давлении больше 60 тысяч атмосфер и температуре 1 800 градусов по Кельвину.

В свое время корпорация De Beers (которая торгует натуральными алмазами и производит синтетические алмазы для промышленных нужд) провела ****внение алмазного и твердосплавного инструмента.

По ее данным, по МДФ твердосплавная пила «прошла» 2 500 погонных метров, а пильный диск с напайками из поликристаллического алмаза (PCD) аж 400 000 м.
👉Получаем соотношение стойкости 160:1.

Другие данные показывают, что на ЛДСП твердосплавный подрезной диск протянул около 1 300 погонных метров, а алмаз – 60 000 м.

Числа уже скромнее, но тоже неплохие. Так что можно за среднее значение стойкости алмазного инструмента по отношению к твердосплавному взять 50:1

#мебельщику #раскрой #режущийинструмент